製造業における手つかずの購買調達のコストダウンの実態
弊社の調査によると、
購買調達コスト削減に関して7割の企業が「何だかの取り組み対策をしている。」と回答しているが、
それと同じ数の企業が「現状の取り組みと対策では不十分と感じている」とも回答結果が出ている。
多くの企業が購買調達コスト削減の重要性は認識し取り組みを進めているが、
実際に成果を上げている企業はごく一部という結果である。
そこで日精工販では、15年以上前からコスト削減の問題点を探る為に企業の購買調達部を対象とした大規模な（5000社対象に3年に1回更新）調査を開始し、その調査結果をもとにコスト削減に効果的な実践的駆売調達法を考案しました。
製造業原価低減コンサルティング「実践的購買調達法」
まず購買調達の主な購入品は2つに分けられます。
- 一般的な購入品（文房具・事務用品等）
- 特殊な購入品（その企業のオリジナルの特注品・金型・部品・治工具等）
他のコンサルティングのほとんどが一般購入品のコスト削減の提案に終わりますが、
日精工販では一般的な加工品から特殊な加工品の分野でのコスト削減こそ弊社の専門分野です。
他のコンサルティングが一般購入品の提案のみに終わる理由は、 製造業界特有の経験知識が無く業種問わずコンサルティングをしているので、 一般購入品に対しての提案しか出来ないのが実情です。
日精工販は創業から40年～現在に至るまで、
超硬合金をメインとした加工品を受注し納品する商社であり製造業に属します。
その製造業界で得た経験知識を基に他のコンサルティングが入り込めない
特注品分野のコスト削減において多数の実績結果を積上げております。
コスト削減は目標地点ですが目的地点はその先にあります。
コスト削減により無駄を省き、それにより生まれた資産を使い新たな開発や投資に充てる。
それこそが企業のコスト削減の目的地であります。
また、売上UPが困難な現在の経済環境下において、外注への支出は利益率に直接影響をもたらします。
日精工販では「実践的購買調達法」を用いて原価低減を達成し、企業を利益拡大とコスト削減の目的地へと導きます。
日精工販のコンサルティングの強み（製造業専門コンサルティングの強み）
- ① 一般的な加工品から特注加工品などの購入品の原価低減を実現
- ② 一定期間の期間限定の原価低減ではなく長期的原価低減システム構築と責任者育成
- ③ 難し過ぎて実務に使えない空論ではなく現実的かつ効果的な原価低減法の教示
実践的購買調達法（数ある原価低減手法の一部を紹介例）
- ① 購入品の見直し方法・設計図面変更や材料費見直し
- ② 購買調達部のサプライヤー決定権の取得
- ③ 現在の仕入先の再調査・コスト削減方法
- ④ 新規仕入先の開拓方法
- ⑤ 仕入先の評価、選択システム構築方法
- ⑥ 原価低減係の担当者育成方法
実践的購買調達法プロジェクトの流れ（分析→目標設定→実行
準備期間2ヶ月：社内への問題提起・支出分析・重要品目選定・重要品目仕入状況ヒアリング
実行期間3年 ：社内改革・現状仕入先への交渉・新規仕入先開拓・購買調達システム構築
実践的な購買調達法（有効なコスト削減方法＝調査＋アイデア＋行動）
お客様の経営分析・財務分析・コスト指数分析などなど分析も必要ですが…
分析しそれに基づく理論も必要ですが…
どこがポイントなのか一目では分からないデータ…
コスト削減対策会議で討議するうちにまた別の会議を作ってしまった…
これらの難しい話は実務的では無く「絵に描いた餅」です。
お客様からしたら「難し過ぎてわからない」となってしまいます。
いくら上手にワークシート（餅）を書いても見栄えは良いがコスト削減の現場では役に立ちません。
ビジネスの世界では、
文書でも数値データでも量が多いほど説得力があるように見えますが、そこに落とし穴があります。
弊社でも重要指標データは毎日目を通し活用していますが、
コスト削減を実現する上で重要なのはデータ量や書類枚数や会議数ではありません。
「行動（アクション）」です。
そこで、日精工販では各種必要書類はそれぞれA4用紙1枚に。
対策会議は月に1度、会議でのメモ取は不要のアナログ方式こそ、製造業の現場で最も効果的な手法と考えております。
分かりやすくて行動に移りやすい実務的な日精工販の実践的購買調達法だからこそ、
原価低減計画を実現する事が出来るのです。
製造業専門 調達購買コンサルティングQ&A
なぜ日精工販が製造業向けに専門コンサルティングを行うのか〜
それは日精工販が創立から現在までの40年余りの間、
モノ作りに携わり 加工品をお客様に納品する製造業者である事。
その製造業務で得た豊富な経験値から生み出されたコンサルティングだからこそ、
製造現場（お客様）側に立った実践的コンサルティングが可能だからです。
他のコンサルティング会社との違い～
コンサルタント学校で一律に学んだ理論では製造業には通用しません。
なぜならば製造業にはコンサルタント学校の机の上では学べない
製造業ならではのカラクリ・仕組み・製造業特有の専門知識。
それらを理解し把握している日精工販にしか出来ない。
製造業に特化したコンサルティング理論に基づく原価低減法が弊社のセールスポイントです。
多くの製造業が抱える問題点～
旧態依然とした調達購買は仕入特注品のコストダウンに対する課題を抱えています。
コストダウンに対する意識はあるものの、具体策は見つからない企業がほとんどです。
これらの問題を解決する為、弊社では数千社に及ぶ調達購買活動に関するデータ収集・解析をし、
結論として500ページ以上にもなる調達購買活動の問題点解決法を毎年更新しております。
国内には無数のコンサルティング会社がありますが、
ここまで製造業調達購買に特化したコンサルティング出来るのは日精工販のみと自負しております。
多くの製造業の調達購買の特注品の仕入れの現実～
外注委託購入品のコストダウン試みるも、
既存の協力工場へ値引き要請…何度か試みたが頭打ち。
ならばと協力工場の新規開拓へ（新規開拓方法は以下の①②③④）
① 既存の取引先を通じての個別紹介 49.7％
② 相手側企業からの直接営業 20.5％
③ ウェブサイト検索エンジン 19.3％
④ その他 10.5％
（弊社 調達先探索手段アンケートより）
★上記の調達先の探索の問題点（負のスパイラル）
①の場合 紹介数は限られるので 品質・価格・納期において競争力が生まれない。
②の場合 相手側企業の売り込みと こちら側の要求がマッチングしないことが多い。
③の場合 無数な情報を入手できるが 情報の信憑性の判断が難しく時間もかかる。
④の場合 理想的な探索方法がわからない。
結局のところ新規開拓もうまくいかず、これまで通りの仕入ルートで、
これまで通りの仕入単価で、担当者の感覚による発注、既存のしからみ発注など、
何も変わらず変えられずコストダウン失敗。
これがほとんどの製造メーカーの調達購買の特注品の仕入れの現実です。
製品開発力・製品製造力は年々進化しているにも関わらず、
調達購買力は昭和の時代から変わらずそのままです。
言い方を変えれば、これまでの製造業の調達購買は手つかず状態。
しかしながら、これまでが手つかず状態だったからこそ手を入れる事で必ず大きな結果を得ることができます。
- STEP1 お問い合わせ
- 経営コンサルティングの実施に至るか否かにかかわらず、まずはお気軽にお問い合わせください。
奥の深い製造業の購買調達についてお話しましょう。
- STEP2 ご相談
- お問い合わせの内容に応じ、必要があれば、お客様の抱えていらっしゃる課題、ニーズをお伺いします。
お客様の立場に立ち、どのような方法で課題を解決するのがベストか親身にご相談させていただきます。
- STEP3 コンサルティングに関する打ち合わせ
- ご相談の内容に基づき、日精工販がお客様のお力になれるようであれば、コンサルティングに関する打ち合わせをさせていただきます。
コンサルティングの内容、期間、費用等についてもご説明させていただきます。
- STEP4 ご契約
- いよいよコンサルティングスタートです。
共に目的地に向け力を合わせましょう！
